透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面質量要求嚴格，不能有任何斑紋、氣孔、泛白。霧暈、黑點、變色、光澤不佳等缺陷，因而在整個注塑過程對原料、設備。模具、甚至產品的設計，都要十分注意和提出嚴格甚至特殊的要求。其次由于透明塑料多為熔點高、流動性差，因此為保證產品的表面質量，往往要在機高溫度、注射壓力、注射速度等工藝參數作細微調整，使注塑料時既能充滿模，又不會產生內應力而引起產品變形和開裂。因此從原料準備，對設備和模具要求、注塑工藝和產品的原料處理幾方面都要進行嚴格的操作。
　　（一）原料的準備與干燥由于在塑料中含有任何一點雜質，都可能影響產品的透明度，因此和儲存、運輸。加料過程中，必須注意密封，保證原料干凈。特別是原料中含有水分，加熱后會引起原料變質，所以一定要干燥，并在注塑時，加料必須使用干燥料斗。還要注意一點的是干燥過程中，輸入的空氣應經過濾、除濕，以便保證不會污染原料。透明塑料的干燥工藝：材料\工藝干燥溫度（℃）干燥時間（h）料層厚度（mm）備注pmma70～802～430～40pc120～130>6<30采用熱風循環干燥pet140～1803～4采用連續干燥加料裝置為佳
　　（二）機筒、螺桿及其附件的清潔為防止原料污染和在螺桿及附件凹陷處存有舊料或雜質，特別熱穩定性差的樹脂存在，因此在使用前、停機后都應用螺桿清洗劑清洗干凈各件，使其不得粘有雜質，當沒有螺桿清洗劑時，可用pe、ps等樹脂清洗螺桿。當臨時停機時，為防止原料在高溫下停留時間長，引起解降，應將干燥機和機筒溫度降低，如pc、pmma等機筒溫度都要降至160℃以下。（料斗溫度對于pc應降至100℃以下）
　　（三）在模具設計上應注意的問題（包括產品的設計）為了防止出現回流動不暢，或冷卻不均造成塑料成型不良，產生表面缺陷和變質，一般在模具設計時，應注意以下幾點。
　　a）壁厚應盡量均勻一致，脫模斜度要足夠大；
　　b）過渡部分應逐步。圓滑過渡，防止有尖角。銳邊產生，特別是pc產品一定不要有缺口；
　　c）澆口。流道盡可能寬大、粗短，且應根據收縮冷凝過程設置澆口位置，必要時應加冷料井；
　　d）模具表面應光潔，粗糙度低（低于0.8）；
　　e）排氣孔。槽必須足夠，以及時排出空氣和熔體中的氣體；
　　f）除pet外，壁厚不要太薄，一般不得小于1mm。
　　（四）注塑工藝方面應注意的問題（包括注塑機的要求）為了減少內應力和表面質量缺陷，在注塑工藝方面應注意以下幾方面的問題。
　　a）應選用螺桿、帶單獨溫控射嘴的注塑機；
　　b）注射溫度在塑料樹脂不分解的前提下，宜用較高注射濕度；
　　c）注射壓力：一般較高，以克服熔料粘度大的缺陷，但壓力太高會產生內應力造成脫模因難和變形；
　　d）注射速度：在滿足充模的情況下，一般宜低，能采用慢一快一慢多級注射；
　　e）保壓時間和成型周期：在滿足產品充模，不產生凹陷、氣泡的情況下；宜盡量短，以盡量減低熔料在機筒停留時間；
　　f）螺桿轉速和背壓：在滿足塑化質量的前提下，應盡量低，防止產生解降的可能；
　　g）模具溫度：制品的冷卻好壞，對質量影響極大，所以模溫一定要能控制其過程，有可能的話，模溫宜高一些好。
　　（五）其它方面的問題由于為要防上表面質量惡化，一般注塑時盡量少用脫模劑；當用回用料時不得大于20％。對于除pet外，制品都應進行后處理，以消除內應力，pmma應在70－80t熱風循環干燥4小時；pc應在清潔空氣、甘油。液體石臘等加熱110－135℃，時間按產品而定，zui高需要10多小時。而pet必須經過雙向拉伸的工序，才能得到良好機械性能。透明塑料注塑加工知識介紹--塑料管帽